مبانی نظام های کیفیت (QSB: Quality Systems Basics)

علم و فناوری محور توسعه
شهریور ۱۲, ۱۳۹۶
ضرورت مستند سازی ، در شرکت های نفتی
شهریور ۱۲, ۱۳۹۶

مبانی نظام های کیفیت (QSB: Quality Systems Basics)

امروزه حصول و دست­یابی به کیفیت محصولات در بنگاه­ها، سازمان­ها و شرکت­ها، بالاخص کارخانه­های تولیدی، مستلزم پیاده­سازی و استقرار نظام­های مدیریت کیفیت مبتنی بر مدل­های پیشرو و الگوهای بهینه بکارگرفته شده در بنگاه­ها و شرکت­های تولیدی است. یکی از این نظام­های پیشرو و سرآمد، مدیریت کیفیت در حوزه کارخانه­های صنعتی و تولیدی­، ”مبانی نظام­های کیفیت “ است که مدلی متعالی، بهینه و برگرفته شده از نظام‏های مدیریت کیفیت کارآمد و تجربه شده همانند ISO/TS 16949 و امثال آن است.

این نظام مدیریت کیفیت، در شرکت جنرال موتورز (GM) از سال ۲۰۰۹ میلادی تاکنون به عنوان مدلی کارآمد و الگویی موفق، برای مدیریت و تضمین کیفیت تولید قطعات و مجموعه­های مختلف خودرو بالاخص مجموعه­های پیچیده و حساس با اجزاء دقیق، تامین شده توسط تامین‏کنندگان و پیمانکاران در سراسر زنجیره تامین خود که در اقصی نقاط جهان گسترده شده، طراحی و تدوین و با موفقیت پیاده­سازی شده که منجر به کسب نتایج مطلوب و بسیار عالی شده است. در طول قریب به یک دهه از پیاده­سازی، مبانی نظام­های کیفیت با استفاده از بازخوردهای متعدد، بهینه شده و اکنون به عنوان یکی از کارآمدترین نظام­های مدیریت کیفیت مورد استفاده بسیاری از سازمان­ها و شرکت­های پیشرو صنعتی قرار گرفته است.

ویرایش سال ۲۰۰۹ نظام ”مبانی نظام­های کیفیت“ مبتنی بر ۱۱ راهبرد و گام اساسی بشرح زیر استوار شده است:

  • پاسخ‏گویی سریع (Fast Response)
  • کنترل محصول نامنطبق (Control of Non- Conforming Product)
  • ایستگاه‏های تائید(Verification Stations)
  • عملیات استاندارد شده(Standardized work)
  • آموزش متصدیان (اپراتورها) (Standard operator training)
  • تایید خطاناپذیری (Error Proofing Verification)
  • ممیزی لایه‏ای فرآیند (Layered Process Audits)
  • کاهش خطر(RPN Risk Reduction)
  • کنترل آلودگی (Contamination Control)
  • مدیریت زنجیره تأمین (Supply Chain Management)
  • مدیریت تغییر(Managing Change)

 

۱- پاسخ‏گویی سریع (FRT: Fast Response Tracking)

این گام به عنوان اولین و مهم ترین گام در این نظام کیفیتی است که می‏تواند در ساختار و سازمان کلیه تأمین‏کنندگان، پیاده‏سازی و استقرار یابد. سیستم مدیریت شرکت با استفاده از زیرسیستم پاسخ‏گویی سریع، به­گونه­ای عمل خواهد کرد که در قبال شکست­های عمده کیفیتی[۱] داخلی و خارجی، بلادرنگ واکنش مناسب و به موقع داده تا مانع از بروز مشکلات کیفیتی و توقف تولید گردد. در این سیستم مدیران ارشد، مدیران میانی و هریک از کارشناسان و متصدیان بخش­های مختلف مرتبط (بخش­های تولید، فنی و مهندسی، کیفیت،…) با توجه به ساختار و سازمان شرکت، با تشکیل روزانه جلسات مدیریتی با عنوان ”جلسات پاسخ­گویی سریع“ از طریق ابزارهای مدیریت بصری به نام تابلوی”ردیابی پاسخ‏گویی سریع “ به تبادل و توسعه اطلاعات مدیریتی با موضوعیت بررسی و برنامه­ریزی فوری برای رفع دغدغه‏های عمده کیفیتی، می­پردازند.

جلسات پاسخگویی سریع در محلی مناسب در سایت تأمین‏کننده به مدت حداکثر ۲۰ دقیقه و به شکل ایستاده در کنار تابلوی ردیابی پاسخ­گویی سریع با حضور مدیران مسئول، کارشناسان از سطوح مختلف سازمانی و چند تخصصی تشکیل خواهد شد و افراد مسئول حاضر در آن به تبادل اطلاعات راجع به موضوعات و مشکلات عمده کیفیتی بروز کرده در یک دوره زمانی ۲۴ ساعت قبل در فرآیندهای تولید پرداخته و درصدد شناسایی مشکل ها و پاسخ‏گویی سریع برای حل و رفع آن ها خواهند بود. روش و متد پاسخ­گویی سریع کاملاً استانداردسازی شده و شامل ابزارها، قواعد و روش­هایی به شرح ذیل است:

الف- استفاده از ابزارهای دیداری و بصری همانند تابلوی ”ردیابی پاسخ­گویی سریع“

ب- به­کارگیری دانش­های آموخته شده (دانش ضمنی کسب شده از تجربیات قبلی در شرکت و حین کار) برای شناسایی و تعریف مشکل و مسأله

ج- به­کارگیری یک فرآیند تعریف شده برای حل مسئله که در برگیرنده یک استاندارد برای مستندسازی ابزارآلاتی (روش­ها، فرم­ها،…) که برای شناسایی عوامل ریشه‌ای به شرح ذیل شوند:

  • فرم‌های پر شده حل مسأله
  • فرم‌های استاندارد گزارش حل کاربردی مسائلPPSR[2] (یا معادل آن) با فرمتی که شش مرحله ”محوری“ از حل مسأله (شناسایی[۳], مهارسازی[۴], جستجوی علل ریشه‌ای[۵], اصلاح[۶], تایید[۷], نهادینه‌سازی[۸]) را دنبال کند.
  • فرم‌های شناسایی عوامل ریشه‌ای (روش تحلیل عمیق[۹]، روش ۵ چرا، نمودار استخوان ماهی، نمودار و روش علت و معلول و…).

شکل ۱ گزارشات نوبه‏ای خروج از مشکلات توسط مسئول تعیین شده

  • تعیین و گماشتن کارکنان مسئول/ متولیان برای شناسایی و رفع مشکلات و دغدغه‏ های کیفیتی – تولیدی.
  • دنبال کردن گام‏های پیگیری معیارهای خروج از مشکلات.
  • استفاده از نتایج ممیزی لایه‏ای فرآیند (LPA: Layer Process Audit) ، خطاناپذیری و به روزرسانی دستورالعمل‏های کاری، تحلیل حالات بالقوه خرابی و آثار آن (FMEA: Failure Mode Effective Analysis)و طرح کنترل.
  • زمان‏بندی برای هر یک از معیارهای خروج از مشکل ایجاد شده.
  • تعیین متولی یا مسئول برای بررسی و رفع مشکلات و مسائل.
  • فرآیندی تعریف شده برای حل مسئله که منجر به شناسایی و حذف عوامل ریشه‌ای شود.

و در ادامه به­کارگیری زیرسیستم پاسخ­گویی سریع برای پشتیبانی از بهبود مستمر کلیه عملیات‌ها/ فرآیندها، سیستمی کامل در محل سایت کارخانه برای جمع­آوری و ثبت اطلاعات بوجود آمده و ثبت و نهادینه‌سازی دانش‌های فراگرفته شده و ایجاد یک رویکرد منضبط برای جلوگیری از وقوع مشکل با استفاده از دانش‌های کسب شده در کنار بازبینی و بررسی‌های مدیر ارشد کارخانه در مورد فرآیند کسب دانش ضمنی برای حصول اطمینان از اجرای آن در کلیه مراحل کار در سایت کارخانه فراهم خواهد شد.

۲-کنترل محصول نامنطبق (Control of Non-Conforming Product)

در دومین گام و مرحله از این نظام کیفیتی، که در محل تأمین‏کنندگان مورد نظر می‏تواند پیاده­سازی و استقرار یابد. سیستم مدیریت با استفاده از زیرسیستم کنترل محصول نامنطبق اطمینان خواهد یافت که محصولاتی که با الزامات خاص (استانداردهای کیفیتی، الزامات مشتری، و…) مطابقت ندارند از استفاده شدن (ورود به مراحل بعدی فرآیندها، ورود به خط و…) منع می‏شوند.

در این مرحله یک سیستم هشدار عدم انطباق کیفیت و همچنین دستورالعمل آگاه‌سازی که نیازهای مشتریان را پوشش دهد بوجود خواهد آمد و یک سیستم ردیابی و نشانه‏گذاری دائمی به منظور شناسایی محصولات مشکوک و نامنطبق مورد استفاده قرار گرفته و مواد مشکوک و نامنطبق در مکان مشخص و مناسب تفکیک و نگهداری خواهند شد.

در این زیر سیستم و مرحله، مدیر ارشد در مراودات و ارتباطات داخلی و خارجی (از سازمان)، فعالیت‌های مهار کننده (محدود کننده) و حل مشکلات مربوط به تبادل اطلاعات ورود پیدا خواهد کرد.
در این زیرسیستم، فرم­هایی همانند مهارسازی و کنترل مواد نامنطبق، که کمیّت مورد انتظار و موقعیت مکانی قرار گرفتن و انبارش مواد مشکوک را تعیین می‌کند، ایجاد شده و به­کار گرفته خواهند شد. فرم­هایی شامل ابلاغیه هشدار موارد نامنطبق و فرآیند مبحث مهار مواد و محصولات نامنطبق و مشکوک برای سازمان مذکور، شامل کلیه ارتباطات و اقدامات برای تمام ذی نفعان داخلی و خارج از سازمان، مشتریان دومین لایه تأمین‏‌کنندگان و غیره مورد استفاده قرار خواهند گرفت و محصولاتی که از فرآیند تایید حذف شده (محصولات تایید نشده) به مسیر بازفرآوری یا بازتولید مرجوع می‌شوند

۳-ایستگاه‏های تائید(Verification Stations)

در این زیرسیستم و مرحله، سیستم مدیریت کارخانه اطمینان خواهد داشت که حداقل یک ایستگاه تأیید (تائید کیفیت محصولات، تائید فرآیند، تائید دستگاه و ماشین­آلات و…) در کل فرآیندهای کارخانه وجود خواهد داشت و به واسطه دریافت بازخور از فرآیند تولید با یک روش اجرایی، دستورالعمل کاری اپراتور، یا سایر مستندات، بر کیفیت ساختار در ایستگاه تأیید تمرکز شده و در زمان رسیدن به مرز هشدار، به روش اجرایی یا دستورالعملی که برای عکس‌العمل فوری نیاز باشد ارجاع خواهد شد و سیستم تولید و کنترل در ادامه به مواردی به شرح ذیل نائل خواهد گشت:

  • پاسخ به هشدارها مستند شده و دستورالعمل تشدید برای تکرار عیوب یا عدم پاسخگویی پیگیری می‌شوند
  • اطمینان حاصل خواهد شد که اقدامات اصلاحی به عنوان یکی از نتایج فعالیت‌های ایستگاه تصدیق انجام یافته است.
  • تیم­های کاری مسئول هر هفته گزارش ارائه داده و وضعیت در طول جلسات کمیته راهبری/پشتیبانی مورد بازبینی قرار می‌گیرد.
  • بازخورد مشتریان در پایین دست جریان تولید مستند شده و عملکرد در نقطه بازرسی پیگیری می شود
  • مدیر ارشد فعالیت‌ها و نتایج ایستگاه‌های تصدیق را مورد بازنگری قرار می‌دهد.

۴-عملیات استاندارد شده(Standardized work)

  • سازماندهی محل کار:

در این زیرسیستم و مرحله، سیستم مدیریتی کارخانه اطمینان حاصل خواهد نمود که با استفاده از سازوکارها و مدل­های آراستگی محیط کار (همانند نظام آراستگی ۵S) رویکردی نظام‌مند به منظور بهره‌برداری و حفظ سازماندهی محل کار اتخاذ شده و روش­های اجرایی یا دستورالعمل­های متصدیان (اپراتوری) برای تمیزکاری و نگهداری سازمان یافته محیط کار، همراه با روش­های اجرایی، دستورالعمل­ها یا سایر مستندات برای پشتیبانی از اتخاذ رویکردی سیستماتیک به منظور استانداردسازی سازماندهی محیط کار تهیه، تدوین و مورد استفاده قرار خواهند گرفت.

در این مرحله محیط‏های کاری بصورت سازمان یافته پاکیزه‏ شده و فضاها، مکان­ها، محوطه­ها و موارد مختلف در کل محیط کارگاه نشانه/برچسب‏گذاری شده و یا با خط‏کشی رنگی مسیریاب کف (Foot Print)و به دیگر طرق مناسب شناسانده می‏شوند.

  • استاندارد کردن دستورالعمل‏های کاری:

در این بخش اطمینان حاصل خواهد شد که:

  • در محل هر بخش از فرآیند و تولید محصول، سیستمی جهت توسعه دستورالعمل‏های کاری (از نظر بیان روش و توالی انجام کار) برای همه فعالیت‏ها و عملیات تولید وجود دارد.
  • دستورالعمل‏های کاری استاندارد شده در مجاورت یا نزدیکی تمامی فعالیت­ها و عملیاتی که متصدی (اپراتور) انسانی در آنجا وجود دارد نصب و اعلان شده است.
  • تمامی متصدیان (اپراتورها) که به هر دلیل باید دستورالعمل‏های کاری استاندارد شده را بکار ببندند، آموزش نحوه استفاده از آنها را دیده‏اند.
  • دستورالعمل­ها، با بهره­گیری از تیم­های تحقیق و بررسی در فرآیند بهبود مستمر قرار دارند.
  • دستورالعمل‏های متصدیان (اپراتوری)

در این بخش اطمینان حاصل خواهد شد که:

  • رویکردی نظام‏مند به منظور توسعه دستورالعمل‏های اپراتوری برای تمامی کارها و فعالیت­ها بوجود آمده است.
  • روش‏های اجرایی، دستورالعمل‏ها یا سایر مستنداتی که جهت ارتقای دستورالعمل‏های اپراتوری کلیه کارها مورد نیاز هستند، تهیه و تدوین شده و مورد استفاده قرار گرفته­اند.
  • فرآیند بازبینی و بررسی، حفظ، نگهداری و به­روزرسانی دستورالعمل‏های اپراتوری در صورت تغییر فرآیندها/ محصولات انجام شده و نتایج مستند خواهند شد.
  • روش‏های اجرایی، دستورالعمل‏ها و سایر مستنداتی که جهت پیاده‏سازی و بازنگری دستورالعمل‏های اپراتوری مورد نیاز هستند تهیه و تدوین گشته و به­کار گرفته شده­اند.
  • در مکان­ها و بخش­های مختلف کارخانه، سیستمی برای کنترل تجهیزات و ابزار اندازه­گیری، سنجه‏ها (گیج‏ها)،… بوجود آمده و در حال اجرا است و روش­های اجرایی و فرم‏هایی برای این فرآیند مستند شده است.
  • دستورالعمل‏های بکارگیری تجهیزات و ابزار اندازه­گیری و سنجه‏ها (گیج‏ها) بر اساس محصولات جاری و سطح فرآیندهای مربوطه به روز رسانی می­شوند.

۵- آموزش کارکنان / متصدیان (اپراتورها) (Standard Operator Training)

در این زیرسیستم و مرحله، از استقرار و پیاده­سازی مبانی نظام­های کیفیت، سیستم مدیریتی کارخانه اطمینان حاصل خواهد نمود که:

  • نظامی برای تعیین یک روش آموزش استاندارد، با حداقل محتوا و پیگیری برای کلیه کارکنان، متصدیان (اپراتورهای) جدید برای انجام عملیات و یا افراد نیازمند بازآموزی آموزش، وجود دارد.
  • جهت برگزاری آموزش مناسب مرتبط با شغل کارکنان و متصدیان (اپراتورها)، روش استانداردی که مراحل آموزشی که فراگیران می‏بایست آموزش ببینند و آنها را تایید صلاحیت نماید، تعریف و مورد استفاده واقع شده است.
  • سوابق آموزش استاندارد کارکنان و متصدیان (اپراتورها)، در زمینه‏های مشخص آموزشی نظیر ایمنی، نگهداری سوابق کیفی، کنترل کیفیت،… و مسئولیت‏های سازمانی محل کار مستند شده است و سوابق آموزشی که آموزش روش‏های اجرایی و اطلاعات عمومی در زمینه‏های شغلی را مستند نموده باشد برای:
  • – انجام ایمن کار (محافظت‏ها، راه‏اندازی، از کار اندازی، از چرخه خارج کردن)
  • – نگهداری مناسب سوابق (تولید/ کیفیت)
  • – درک مسئولیت‏های سازمانی محل کار
  • – الزامات کیفی (محدودسازی[۱۰] خطا، جداسازی محصولات و مواد نامنطبق‏، سیستم هشدار تصویری[۱۱] و…).
  • در دسترس بودن سوابق و سهولت بازیابی آنها.
  • آموزش دستورالعمل خاص شغلی برای هر یک از کارکنان و متصدیان (اپراتورها) مستند شده است و در این سوابق، کلیه آموزش‏های مورد نیاز شغلی، سطح مهارت یا دانشی هر شغل، اساتید آموزش دهنده و زمان برگزاری آموزش را نشان داده شده است.
  • سوابق منعکس کننده وضعیت آموزشی کلیه کارکنان و متصدیان (اپراتورها) در محل انجام فعالیت­ها و عملیات نصب شده و نشانگر این است که آنها هماهنگ با سطح تغییرات دستورالعمل کاری جاری آموزش دیده‏اند.
  • سوابق آموزشی یا بازآموزی کارکنان کمکی یا موقت (شامل مستندسازی، برنامه زمان‏بندی، فرم‏های ردیابی برای بازآموزی آموزشی متصدیان (اپراتورهای) کمکی که برای آن شغل در طی سه ماه گذشته به کار گرفته نشده­اند) آنها ثبت و مستند شده است.

۶-تصدیق (تایید) خطاناپذیری (Error Proofing Verification)

در این زیرسیستم و مرحله، از استقرار و پیاده­سازی مبانی نظام­های کیفیت، سیستم مدیریتی کارخانه اطمینان حاصل خواهد نمود که:

  • در تمامی بخش­های کاری و عملیاتی و حوزه­های مختلف فعالیت­ها در کارخانه، سیستمی جهت تصدیق (تائید) مناسب بودن کاربرد تجهیزات خطاناپذیرسازی/ شناسایی خطا، جهت استفاده در تولید محصولات ایجاد شده است.
  • مستندات و شواهد ایجاد شده نشان می دهند که تجهیزات خطاناپذیرسازی/ شناسایی خطا، در بازه­های زمانی تعریف شده (حداقل روزی یکبار) تصدیق (تائید) شده‏اند و این مستندات به راحتی در دسترس هستند.
  • واکنش به عیوب و اقدامات اصلاحی مستندسازی شده است.
  • موقعیت تجهیزات خطاناپذیرسازی مستند شده است و فهرست اصلی کلیه تجهیزات که محصول نامنطبق را در مراحل مختلف فرآیندهای تولید و جلوگیری/ شناسایی می‏کنند، تهیه شده و در دسترس­اند.
  • مدیریت ارشد کارخانه بازنگری دوره‏ای در خصوص نتایج تصدیق (تائید) تجهیزات خطاناپذیرسازی/ شناسایی خطا را در دوره­های زمانی تعیین شده، انجام داده است و سوابق آن مستند شده اند.

۷- ممیزی لایه‏ای فرآیند (Layered Process Audits)

در این زیرسیستم و مرحله، از استقرار و پیاده­سازی مبانی نظام­های کیفیت (QSB)، سیستم مدیریتی کارخانه اطمینان حاصل خواهد نمود که:

  • نظامی مدون و مستند برای تصدیق فرآیندهای تولید محصول (استخراج و فرآوری سنگ آهن) در کارخانه، از طریق انجام ممیزی‏های لایه‏ای فرآیند با اتکا به روش­های اجرایی مکتوب، دستورالعمل‏های کاری و ممیزی، فرآیند اقدام متقابل و تحت مسئولیت مدیر بخش تولید بوجود آمده است.
  • کلیه سطوح سازمان در ممیزی‏های لایه‏ای فرآیند، در دوره‏های زمانی تعیین شده، مشارکت داده شده­اند که شامل مواردی به شرح ذیل خواهد بود:
  • برنامه ممیزی که نشان دهنده سطح مشارکت کلیه سطوح سازمان و تناوب آن خواهد بود.
  • شواهدی که نشان خواهند داد که ممیزی‏های برنامه‏ریزی شده و استاندارد بصورت منظم، در کلیه لایه‎های سازمان اجرا می‏شود و مدیر خط تولید به­صورت ماهیانه، سرپرست های شیف­های کاری و کارکنان مدیریت پشتیبانی به­صورت هفتگی و سرپرستان گروه­ها- تیم­های کاری به­صورت روزانه این ممیزی­ها را انجام داده و ردیابی جهت حصول اطمینان از اینکه هر ایستگاه کاری بصورت منظم ارزیابی می‏شود به انجام خواهد رسید.
  • سیستمی برای بررسی و مستندسازی نتایج ممیزی و ثبت کلیه انحرافات در برگه­های کنترل مربوطه بوجود خواهد آمد و موارد ممیزی لایه‏ای فرآیند به نظام کسب دانش‏های ضمنی، اضافه و ملحق شده است.
  • نتایج ممیزی‏ها توسط مدیر سایت تولید، خلاصه شده و توسط گزارش­هایی یا نمودارهایی گرافیکی توسط مدیریت ارشد مورد بررسی قرار گرفته­اند.

۸-کاهش خطر(RPN Risk Reduction)

در این زیرسیستم و مرحله، از استقرار و پیاده­سازی مبانی نظام­های کیفیت، سیستم مدیریتی کارخانه اطمینان حاصل خواهد نمود که:

  • در محل تمامی بخش­های تولید محصول در کارخانه، نظامی برای کاهش خطر (ریسک) در کلیه فرآیندهای تولید، ایجاد شده و فرآیند PFMEA توسط تیم‏های چند تخصصی برای کلیه فرآیندهای تولید و نیز عملیات پشتیبانی، توسعه داده شده و نگهداری می­شود و تیم‏های چند تخصصی، بازنگری‏های دوره‏ای روی PFMEA داشته و فعالیت‏های کاهش ریسک را هماهنگ می‏کنند.
  • رویکرد کنشگرایانه برای کاهش مقادیر ریسک­های بالا اجرا شده باشد و فهرست ریسک­های بالا به همراه طرح‏های اقدام تهیه و تدوین شده و بکار گرفته شده­اند.
  • فرآیند PFMEA معکوس (خطاناپذیرسازی کنشگرایانه) در محل کارخانه تولید بوجود آمده و سوابق شواهد مربوط به موضوعات کیفی گذشته و نیز اقدامات اصلاحی انجام شده است.

۹-کنترل آلودگی (Contamination Control)

در این زیرسیستم و مرحله، از استقرار و پیاده­سازی مبانی نظام­های کیفیت، سیستم مدیریتی کارخانه اطمینان حاصل خواهد نمود که:

  • در کلیه بخش­های مختلف سایت تأمین‏کننده، نظامی برای کنترل آلودگی و جلوگیری از ورود مواد ناخواسته و اضافی به محصول، برای زمان مقتضی، ایجاد شده وروش­هایی برای اندازه‏گیری و پایش این رسوبات/مواد اضافی و آلودگی­ها و دستورالعمل­ها و روشی­هایی برای محافظت از فرآیندها به منظور کنترل اثرات رسوبات و آلودگی­ها و رویه­هایی برای کنترل و مواد اضافی و مواد باقیمانده در فرآیند و روشی برای اندازه‏گیری، پایش و اصلاح مواد باقیمانده در خطوط فرآوری محصول و اقدامات اصلاحی برای شکایات مشتریان مربوط به آلودگی ایجاد شده و در حال فعالیت و انجام عملیات است. روش­ها و رویه­های اجرایی شامل موارد زیر خواهد بود:
  • روشی برای اندازه‏گیری مواد باقیمانده/مواد اضافی و میزان آلودگی­ها مطابق با یک استاندارد.
  • بکارگیری روش‏های آماری برای پایش و کنترل آنها انجام شده است.
  • تصدیق اینکه اندازه‏گیری‏ها انجام شده و نتایج مستند شده‏اند.
  • هرگونه عدم انطباق با استاندارد مستند شده و اقدام اصلاحی انجام شده است
  • فرآیندها/تجهیزات از طریق خطاناپذیرسازی، تعمیرونگهداری‏های پیشگیرانه/پیشگویانه و ممیزی‏های لایه‏ای فرآیند تصدیق شده‏اند.
  • بررسی نتایج توسط مدیر سایت به منظور انطباق و بهبود مستمر.

۱۰-مدیریت زنجیره تأمین (Supply Chain Management)

با استقرار و پیاده­سازی این زیرسیستم و مرحله از مبانی نظام­های کیفیت، سیستم مدیریتی کارخانه اطمینان حاصل خواهد نمود که:

  • در شرکت/کارخانه، فرآیندی نظام‏مند (سیستماتیک) برای کنترل تأمین‏کنندگانش (پیمانکاران فرعی) ایجاد شده و روش‏های اجرایی و دستورالعمل‏های کاری برای انتخاب و ارزیابی تامین‏کنندگان تهیه و تدوین شده و به­کار گرفته می­شوند.
  • روش­ها و دستورالعمل­های اجرایی جهت ممیزی و ارزیابی‏های قابلیت تامین‏کنندگان (پیمانکاران فرعی) مورد نیاز به منظور پشتیبانی از اهداف برون‏سپاری، سیستم‏های کیفی، فرآیندهای ویژه و ارزیابی‏های خاص محصول/ فرآیند و خدمات تهیه، تنظیم و مستند شده و سوابق انجام ممیزی اصولی سیستم کیفیت آنها و شواهد به­کارگیری این روش­های اجرایی نگهداری می­شوند.
  • سیستم و نظامی جهت اندازه‏گیری و صحّه‏گذاری عملکرد جهت تأمین‏کنندگان (پیمانکاران فرعی) کلیدی ایجاد شده و در حال انجام فعالیت است.
  • روشی­هایی برای تعیین رتبه تأمین‏کنندگان کلیدی با بررسی عملکرد آنان مطابق با اهداف تعیین شده، تهیه و تدوین گشته و لیست تأمین‏کنندگان کلیدی مطابق با اهداف/ معیار‏های تعریف شده جهت بررسی عملکرد آنان مطابق با روش اجرایی تهیه شده و اقدامات مورد نیاز در خصوص تأمین‏کنندگان با عملکرد ضعیف اتخاذ خواهد شد.

۱۱-مدیریت تغییر(Managing Change)

در این زیرسیستم و مرحله، از استقرار و پیاده­سازی مبانی نظام­های کیفیت، سیستم مدیریتی کارخانه اطمینان حاصل خواهد نمود که:

سیستمی نظام‏مند در کارخانه برای کنترل تغییرات محصول، فرآیندها و عملیات تولید فراهم شده و روش­های اجرایی مدون برای پایش و کنترل کلیه تغییرات تهیه و تدوین شده و فرم­های مربوط به تغییرات در فرآیند خط تولید محصول برای مستندسازی کلیه تغییرات طراحی و تنظیم شده­اند.

  • تغییرات برنامه‏ریزی شده و برنامه‏ریزی نشده در روش اجرایی تغییر پوشش داده شده‏اند.
  • فرم‏های تغییر، تحت نظر در فرآیند کنترل مستندات (برای مثال: ردیابی برگه‏های ثبت وقایع، سیستم شماره‏گذاری بازنگری‏ها، فرآیند تأیید) قرار دارند.
  • روش­های اجرایی و دستورالعمل­هایی برای ایجاد یک فرآیند تعریف شده برای تولید آزمایشی محصول (Production Trail Run) و روش اجرایی ارتباطات استاندارد شده و نیز فرمی برای کنترل و پایش کلیه محصولات تولید آزمایشی، که هر مرحله از فرآیند و نیز سوابق کلیه تاییدیه‏ها و نتایج حاصل، مستند شده و نگهداری می­شوند.
  • بازنگری مربوط به آمادگی تولید محصول همراه با صدور مجوز شروع فرآیند تولید آزمایشی انجام شده است و بازنگری‏های کیفی مستند شده برای ترخیص محصول تولید آزمایشی جهت حمل و نیز فرآیند تصدیق (تائید) جهت برگشت به وضعیت تولید نرمال محصول انجام شده و سوابق نگهداری می شوند.
  • راهبرد/روش اجرایی انبارش مواد خام و فرآیند نشده/محصول فرآیند شده به منظور شناسایی، محافظت و بازیافت برای انبارش درازمدت مواد فرآیند شده یا مواد خام تهیه، تدوین شده و مورد استفاده واقع شده است.
  • دستورالعمل­ها و روش­های اجرایی برای تعریف مسئولیت‏ها جهت انجام انبارش دراز مدت محصولات یا مواد خام و محفاظت از آنها، تعریف، تهیه و تدوین شده است.
  • بازنگری‏های کیفی مربوط به معیارهای تعیین شده برای بازرسی، جهت اجازه ترخیص محصولات یا مواد خام موجود در بخش انبارش سایت کارخانه به انجام رسیده و سوابق نگهداری می­شوند.
  • روش­های اجرایی برای تایید فرآیندهای جایگزین و روش­های اجرایی مدون برای حفظ استانداردهای کیفیت محصول تهیه شده و مورد استفاده واقع شده است.
  • روشی­های اجرایی برای مستندسازی مجوزهای ورود و خروج از فرآیندهای جایگزین (از زمانی­که فرآیند شروع شده است و زمانی­که فرآیند به کار استاندارد شده طبیعی خود بازمی‏گردد) و رویه­هایی برای آموزش متصدیان (اپراتورها) و فرم­های مورد استفاده برای ردیابی فرآیندهای جایگزین تهیه و تنظیم شده و در حال استفاده ­اند.

                                                                                                                                                                   مهندس علیرضا مرصوصی

                                                                                                                                                          مدیر ارشد ارزیابی کیفی و بازرسی فنی

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *